Цифровое производство БАСК: всё только начинается

"Еще совсем недавно мы писали про ваш замечательный проект цифрового производства в будущем времени (№ 5/2018, сентябрь), и вот уже все свершилось и мы можем поговорить в прошедшем и настоящем времени.

Да, сейчас цех уже работает: помещение отремонтировано,основное оборудование завезено, люди работают. Окончательно мы приняли решение о начале проекта в мае 2018 года, когда нам подобрали устраивающее нас помещение в Технопарке «Калибр». Мы находимся на территории завода «Калибр» с 1999 года. У нас здесь уже действовал экспериментальный цех площадью 400 м2,поэтому проект цифрового производства БАСК не начинался с нуля, а был расширением. Существенным изменением для нового цеха стало решение приобрести автоматический раскройный комплекс, который требует большой площади. Пока длился ремонт помещения, наши специалисты занимались проектированием систем будущего цеха: мы хотели сделать все правильно.

Проект можно назвать молниеносным. От его начала до воплощения прошло менее полугода. Почему же все-таки вы, так можно сказать,доверились именно компании IMA?

Мы анализировали возможность приобретения примерно 6 марок производителей автоматических раскройных комплексов. Для нас существенным фактором при выборе стало то, что IMA также как и БАСК - семейное предприятие.Нам проще договариваться с конкретными людьми, а не с какой-нибудь корпорацией.И конечно, IMA - очень инновационное предприятие, они быстро принимают решения,оказывают сервисное сопровождение, помогают в обучении специалистов,прислушиваются к рекомендациям, вносят дополнения в программное обеспечение с учётом особенностей раскроя. Плюс, несомненно, то что IMA предложила ряд решений согласно протоколу Индустрии 4.0. Что является одним из важных моментов при интеграции раскройного комплекса в общий производственный процесс.

Были ли сложности внедрения?

Как показал наш опыт закупки и внедрения синхро-раскройного комплекса IMA, доверие друг к другу и скорость в принятии решений стало для нас ключевым. Проблемы в нашей стране часто трудно объяснить иностранным фирмам... Началось с того, что курс евро сильно вырос летом 2018 года, потом ЦБ отозвал лицензию у "Банка Инновации и развития" в котором фирма БАСК держала все оборотные средства... Мы благодарны российскому представительству компании IMA - фирме «Амбра» - и собственникам IMA, которые всегда поддерживали нас в этих сложностях. Несмотря ни на что комплекс был произведен и доставлен вовремя - в конце ноября 2018 года мы получили его и смонтировали уже к середине декабря.

Параллельно с монтажом раскройного комплекса мы провели закупку и установку оборудования в "лаборатории пуха" - так мы назвали участок по набивке пухом и другими композиционными утеплителями.Наверное, в России на сегодня наше предприятие имеет самые большие мощности по набивке пуховых изделий

Как прошла обкатка? Что вы раскроили в первую очередь,насколько легко автоматизированный раскройный комплекс IMA интегрировался в производство?

Обкатка и внедрение прошли по запланированному сценарию.Итальянские специалисты приезжали к нам уже 2 раза. Дело в том, что мы кроим разные виды тканей: мембранные ткани для одежды, тонкие пухcодержащие каландрированные ткани, флис, трикотаж, синтетический рулонный утеплитель,толстые ткани для рюкзаков... Каждый вид ткани требует настройки необходимых параметров . Эти настройки сохраняются в программном обеспечении раскройного комплекса и удаленно. Главное точно внести первоначальные параметры по всем используемым материалам, а в дальнейшем при эксплуатации работникам достаточно открыть сохранённые настройки и тут же приступить к работе. Это касается и настроек настилания разных видов ткани (тянется или нет) и вырезания по лекалам. Особенностью нашего цеха является еще и то, что нам приходится кроить много единичных образцов и большие настилы, что также требует настройки и проверки работы. И конечно же обучение в организации протоколов Индустрии 4.0, создание массивов данных и умение формировать конфигурации настроек системы заняло некоторое время.

В процессе настройки мы использовали ткани с различными свойствами .Для этого пригодились остатки прошлых лет на складе. Интеграция с нашим САПРом прошла успешно. Компания «Кадрус» произвела все необходимые настройки в САПР «Графис», которую мы используем в своей работе. Спасибо специалистам фирмы «Кадрус» за проделанную работу.

Насколько вы довольны реализацией своего проекта?

Для нас проект только начинается. Нам предстоит в 2019 году обновить швейное оборудование (надеемся на помощь JUKI) и связать с новым программным продуктом (нам придется его разработать и внедрить) основные участки новой цифровой фабрики: синхро-раскройный комплекс, швейное оборудование, «лабораторию пуха» и оборудование для проверки качества утеплителей, тканей и тепловых свойств изделий. Так, чтобы на выходе мы получали гарантированные качества выпускаемой продукции. Закупаемое нами оборудование позволяет выдавать цифровые коды в соответствии с протоколом Индустрия 4.0. Наша задача - объединить данные в единый программный комплекс,позволяющий контролировать выпуск продукции на любом этапе работ. Переход на формат «Индустрии 4.0» это не только смена оборудования и совершенство технологии, но и новый системный подход производства продукции, подразумевающий широкий спектр внутрипроизводственных коммуникаций.

Когда планируется загрузка производства на 100 процентов?

В настоящий момент нам нужно научиться загружать раскройный комплекс и пухонабивочное оборудование, и мы ищем партнеров для совместной работы. Мы поставили себе задачу к концу 2019 года выйти на стопроцентную загрузку, и уверенно идем к этой цели.

Что ж, нам только остается пожелать вам успехов в этом начинании!"

Материал опубликован на официальном сайте издания lp-magazine.ru